Dzięki Autodesk® firma Advance Steel z Massachusets radykalnie skróciła czas poprawek w skomplikowanych projektach.

 

Lawton Welding z siedzibą w Topsfield w Massachusets zajmuje się produkcją małych konstrukcji stalowych i obróbką metali.

Kilka lat temu firma Lawton Welding z Topsfield, zajmująca się produkcją małych konstrukcji stalowych i obróbką metali, podjęła się projektu wykończenia i produkcji konstrukcji stalowych dla odnawianego i przerabianego budynku dawnego kościoła. Projekt wymagał mnóstwa przeróbek –  zwłaszcza ze względu na nierówności kamiennych struktur – i jego ukończenie zajęło prawie trzy miesiące.

Niedawno firma Lawton zmierzyła się z podobnym, choć dużo większym projektem opracowania i wykonania elementów stalowych dla budynku dawnego kościoła w centrum Bostonu. Kamienny budynek z końca XIX w., przekształcany w ośmiopiętrowy blok mieszkalny, wymagał wiele podobnych rozwiązań co poprzedni projekt, jednak Lawton ukończył zlecenie w ciągu ok. sześciu tygodni.

Skąd taka różnica? W przerwie między tymi dwoma projektami firma Lawton zyskała możliwość projektowania stalowych detali w 3D dzięki wdrożeniu oprogramowania do projektowania detali Autodesk® Advance Steel.

– Projekt The Lucas był prawdopodobnie dziesięć razy większy niż poprzednie zlecenie, a ukończyliśmy go w krótszym czasie – mówi Derek Michaud, kierownik prac wykończeniowych w firmie Lawton. – Tym razem nie było praktycznie żadnych przeróbek.

– Wcześniej mój zespół instalatorów odbierał desperackie telefony za każdym razem, kiedy potrzebne były przeróbki – dodaje Michaud. – W nowym systemie wystarczy nanieść zmiany, a reszta robi się sama, automatycznie. Proces jest o wiele bardziej przejrzysty, a różnica jest diametralna.

Z Advance Steel oszczędzamy jakieś dwie trzecie czasu. Sądzę, że zakup oprogramowania można odrobić już przy pierwszym projekcie, tylko dzięki oszczędnościom na kosztach pracy.

– Derek Michaud
Kierownik prac wykończeniowych w firmie Lawton Welding

Projekt

The Lucas to inwestycja o powierzchni prawie 7,5 tys. m² zlokalizowana w bostońskiej dzielnicy South End. Projekt biura Finegold Alexander Architects zakłada transformację budynku niemieckiego Kościoła św. Trójcy z 1874 r. w wyjątkowy blok mieszkalny.

Projekt zakłada zachowanie zlepieńcowej fasady i ścian zewnętrznych i wzniesienie nowego, ośmiopiętrowego budynku w ramach obrysu dawnego kościoła. Szkło i stal wznoszące się zza oryginalnej, kamiennej ściany tworzy pełen dramatyzmu kontrast wizualny, ale stanowił też poważne wyzwanie dla kierowanego przez Lawtona zespołu odpowiedzialnego za wykończenia.

– Projekt architektoniczny poważnie komplikuje przebudowę, ponieważ musimy wejść w interakcję z istniejącą strukturą – mówi Michaud. – W przypadku nowego budynku ma się kontrolę nad wszystkim. Jeżeli kolumna jest odchylona o 5 mm, cała reszta stalowej konstrukcji i tak pasuje. W przypadku już istniejących budynkach nie ma się takiego luksusu. Trzeba się zbliżyć do ścian, ale nie można w nie uderzyć. Nie można jednak być za daleko, ponieważ projekt nie wygląda wtedy już tak imponująco.

Szybki zwrot z inwestycji

Jedną z głównych korzyści wdrożenia oprogramowania do projektowania szczegółów architektonicznych w 3D jest zdaniem Michauda radykalna oszczędność czasu, którą umożliwia ta metoda – na praktycznie każdym kroku procesu projektowania i produkcji. –Umożliwia nam wykonanie większej ilości pracy w tym samym czasie bez zwiększania zatrudnienia – mówi kierownik prac. – I nie chodzi tylko o prace wykończeniowe w Advance Steel. Dzięki oprogramowaniu pracownicy nie muszą robić wszystkiego od nowa, żeby poprawić błędy. Co więcej, Advance Steel automatycznie generuje pliki do obróbki CNC, co eliminuje kolejny czasochłonny krok.

W projekcie The Lucas, firma Lawton współdzieliła plany wykończeniowe z pracownikami odpowiedzialnymi za hydraulikę i oraz system ogrzewania, wentylacji i klimatyzacji, którzy
wskazywali, gdzie należy wywiercić dodatkowe dziury w belkach. Dzięki temu firma Lawton mogła wywiercić je w warsztacie produkcyjnym zamiast wysyłać pracowników na plac budowy.

– Z Advance Steel oszczędzamy jakieś dwie trzecie czasu w porównaniu z rysunkami 2D – mówi Michaud. – Sądzę, że można odrobić zakup już przy pierwszym projekcie, tylko dzięki oszczędnościom na kosztach pracy.

Zwiększona dokładność

Jedna liczba szczególnie unaocznia efekt przejścia firmy Lawton na Advance Steel: 10%. Tyle wynosił wcześniej średni poziom błędów w produkowanej stali. Dziś wskaźnik spadł poniżej 1%.
Michaud szacuje, że konieczność poprawki występuje w jednej lub dwóch z 250 wyprodukowanych belek. – W etapach zdominowanych przez prace ręczne otwory byłyby poprzesuwane cały czas – mówi Michaud. – Wierciliśmy otwory, sprawdzaliśmy rozkład, a potem musieliśmy je wypełniać i ponownie wiercić ręcznie. To był nieustanny problem, i to my byliśmy za to odpowiedzialni, ponosząc w 100% koszty wszelkich błędów w produkcji i straty materiału. Bez należytej ostrożności można pogrzebać cały zysk – dodaje.

Jak zauważa Michaud, przed przejściem na nowe oprogramowanie rysunki produkcyjne były ujednolicone w niewielkim stopniu, co przekładało się na wyższy procent błędów i większą frustrację pracowników. – Siedem osób rysowało na siedem sposobów, a teraz rysunki wychodzą dokładnie takie same. Pracownikom warsztatu jest wygodniej i już nie mamy błędów wynikających z ludzkiej kalkulacji – mówi Michaud.

Oprogramowanie zapobiega również problemom z połączeniami, ponieważ pozwala pracownikom lepiej zobaczyć, jak ich projekty będą się sprawdzać w praktyce. – Praca w 3D umożliwia nam dokładną obserwację. Możemy upewnić się czy jest miejsce na śruby, lub czy plan
jest wystarczająco spójny zanim wyślemy go do naszego inżyniera. Zaoszczędziliśmy czas na przeróbkach, a wszystko do siebie idealnie pasowało.

W projekcie The Lucas pracownicy musieli rysować detale na już istniejących ścianach, które były wklęsłe lub wypukłe w różnych miejscach. Ekipa na miejscu zebrała informacje o ścianach
wewnętrznych w 3D a firma Lawton zaimportowała te dane do Advance Steel, umożliwiając twórcom rysowanie z dokładnością do 0,5 mm. Jak zapewnia Michaud, taka skala precyzji umożliwiła radykalne zmniejszenie ilości przeróbek.

Potęga BIM

Przy projekcie The Lucas architekci nie dostarczyli firmie Lawton modelu 3D sporządzonego za pomocą oprogramowania BIM, np. Autodesk® Revit®. W przeciwnym razie, jak twierdzi Michaud, prace wykończeniowe przebiegłyby jeszcze szybciej. – Mając model Revit, skończylibyśmy prawdopodobnie o tydzień szybciej – zauważa Michaud.

To niesamowite, jak łatwo i szybko idzie praca, gdy ma się do dyspozycji BIM.

– Derek Michaud
Kierownik prac wykończeniowych w firmie Lawton Welding

Jak twierdzi kierownik prac wykończeniowych w firmie Lawton Welding, narzędzia BIM stają się standardem w branży. – Wiele firm, z którymi obecnie współpracujemy wymaga, by podwykonawca korzystał z rozwiązań BIM. Jeżeli nie ma się możliwości rysowania w 3D, to nie da się nawet ubiegać o zlecenie. Dzięki temu mamy przewagę – mówi Michaud.

Narzędzia takie jak Advance Steel pomagają firmie Lawton nie tylko zdobyć więcej zleceń i ukończyć je szybciej, ale jak mówi Michaud, rozwiązania BIM również zmniejszają stres jego i pracowników, jednocześnie zwiększając satysfakcję klienta. W projekcie The Lucas, przykładowo, betonowe kotwy przesunięto o 3,8 cm w odniesieniu do planowanej lokalizacji, co zmusiło Michauda i jego zespół do zmiany planów dla całego projektu.

– Musieliśmy przesunąć cały budynek o 3,8 cm jeszcze zanim zaczęliśmy produkcję – wspomina Michaud. – Mając do dyspozycji Advance Steel, mogliśmy to zrobić w 20 min. W dwóch wymiarach zajęłoby to dzień lub dwa, a potem pozostałoby nam trzymać kciuki, że wszystko dobrze wyszło mimo pośpiechu. Na pewno nie udałoby się nam zakończyć instalacji w terminie.

To niesamowite, jak łatwo i szybko idzie praca, gdy ma się do dyspozycji BIM – podsumowuje Michaud.

Link do oryginału artykułu w PDF.

FIRMA
Lawton Welding

LOKALIZACJA
Topsfield, Massachusets (USA)

OPROGRAMOWANIE (?)
Autodesk® Inventor® Autodesk® Navisworks® Autodesk® Revit® Architecture Autodesk® Revit® MEP Autodesk® Revit® Structure